PRODUÇÃO DE VINAGRE

Para realizar la producción de vinagre es necesario tener conocimiento específico sobre el producto final que se desea obtener. Con el objetivo de aclarar su próximo proyecto, separamos algunas informaciones.

La fermentación acética corresponde a la transformación del alcohol en ácido acético por determinadas bacterias, otorgando el sabor característico del vinagre.

Las bacterias acéticas constituyen uno de los grupos de microorganismos de mayor interés económico, por un lado por su función en la producción de vinagre y, por otro, por las alteraciones que provocan en los alimentos y bebidas.

Las principales especies de Acetobacter, utilizadas en la producción de vinagre, se presentan en formas de bastones y cocos, formando corrientes y filamentos. En relación con la temperatura, el mejor rendimiento se obtiene entre 25°C y 30°C, aunque soportan una temperatura mínima de 4°C a 5°C y máxima de 43°C. Sin embargo, temperaturas inferiores a 15°C y superiores a 35°C hacen que la fermentación acética sea muy lenta, ya que reducen la actividad bacteriana. En cuanto al alcohol, la mayor parte de las especies soportan hasta 11,0% v/v. en relación con el ácido acético, las bacterias acéticas generalmente soportan hasta 10,0%.

La bacteria acética ideal es aquella que resiste a altas concentraciones de alcohol y de ácido acético, con pocas exigencias nutritivas, elevada velocidad de transformación del alcohol en ácido acético, buen rendimiento de transformación, sin hiperoxidar el ácido acético formado, además de conferir buenas características gustativas al vinagre.

Estas bacterias acéticas necesitan el oxígeno del aire para realizar la acetificación. Por eso se multiplican más en la parte superior del vino que se está transformando en vinagre, formando un velo conocido como "madre del vinagre". Este velo puede ser más o menos espeso de acuerdo con el tipo de bacteria.

En la práctica, para determinar la cantidad de ácido acético de un vinagre a partir del vino que le dio origen, se estima que, por cada 1% v/v de alcohol del vino, se forma 1% de ácido acético en el vinagre. Por ejemplo, un vino de 10% de alcohol originará un vinagre de 10% de ácido acético; sin embargo, este rendimiento es bajo para los acetificadores industriales. Otra manera de calcular el rendimiento en ácido acético es multiplicar el grado alcohólico del vino por 1,043. En este caso, el vino con 10% v/v de alcohol daría origen a un vinagre de 10,43% de ácido acético.

EMBRAPA

ISSN 1678-8761

Versión electrónica, diciembre de 2006.

Para la fabricación del vinagre es necesaria una fuente alcohólica. Tradicionalmente, el vinagre se elabora a partir de vinos de uvas comunes con un contenido alcohólico en torno a 10 a 11 °GL. Otras fuentes alcohólicas han sido utilizadas, como: fermentado de manzana, fermentado de arroz o el alcohol obtenido de la destilación del jugo de caña de azúcar. Cuando el contenido alcohólico de la fuente está por encima de los parámetros ideales para las bacterias, esta se diluye en un tanque de preparación de jarabe, donde también se añaden otros nutrientes.

Es necesaria la instalación de un sistema de refrigeración con agua de torre para mantener la temperatura del reactor dentro de los valores ideales.

Aireación del producto para permitir a las bacterias la multiplicación y la captura del oxígeno para la reacción. Necesario el soplo de aire libre de aceite.

Se alimenta continuamente el reactor con solución alcohólica dentro de los parámetros ideales de fermentación. Bombeo controlado y medición continua.

Se elimina continuamente el ácido acético para que el contenido interno del reactor se mantenga dentro de los parámetros ideales. Bombeo controlado y medición continua.

El producto concentrado que sale del reactor lleva consigo bacterias y otros residuos del producto inicial que deben ser eliminados. El producto final, el vinagre, se presenta cristalino.

El proceso de eliminación de los sólidos se llama clarificación y puede obtenerse mediante el método tradicional utilizando filtros de bentonita (o tierra diatomácea) o mediante un método más moderno con el uso de membranas.

La bentonita requiere instalación de almacenamiento, preparación de la solución, tanque de aplicación con espera y tanque de almacenamiento de residuos para disposición. El proceso con la bentonita se realiza por lotes y para atender la continuidad del reactor se requieren tanques en paralelo. La bentonita tiene una inversión inicial menor, pero un costo operativo mayor.

El proceso con las membranas es continuo, siendo necesarios dos tanques pulmón de entrada para la alternancia de la operación y la posibilidad del periodo de limpieza y regeneración de las membranas. No hay formación de pasivo ambiental.

¿Quieres saber más? Habla con nuestros vendedores técnicos.

o accede a https://conteudo.ricefer.com.br/duvidas-ricefer y aclara tus dudas.